Maszyna do odlewania ciągłego składa się z górnego i dolnego zbiornika na płyn, aluminiowego urządzenia do pomiaru temperatury cieczy, regulatora przepływu, koła krystalizacyjnego i urządzenia obrotowego, urządzenia dociskającego koło, urządzenia napinającego taśmę stalową, koła napinającego, urządzenia do przedmuchiwania taśmą stalową powietrzem i wycierania wodą, urządzenia do pobierania wlewków i urządzenia do smarowania, mostka do podawania wlewków, urządzenia chłodzącego wodą ze stali nierdzewnej, wyświetlacza ciśnienia wody, wyświetlacza przepływu przepływomierza elektromagnetycznego i układu gazowego itp. Wszystkie komponenty są zamontowane w integralnej obudowie, a maszyna do odlewania ciągłego jest integralną maszyną odlewniczą, którą łatwo i szybko zainstalować i wyregulować.

Aby zapewnić gęstą i równomierną krystalizację wlewków, koło krystalizacyjne jest chłodzone poprzez natrysk wody ze wszystkich stron. Woda chłodząca jest rozprowadzana strefowo, a każdy odcinek rurociągu jest wyposażony w ręczny zawór regulacyjny wody oraz wskaźnik przepływu z przepływomierzem i wskaźnikiem ciśnienia. Aby ułatwić regulację i konserwację wody chłodzącej, na platformie napędzanej pneumatycznie, którą można łatwo wysunąć z koła krystalizacyjnego, zainstalowano chłodzenie wewnętrzne, zewnętrzne i boczne. Układ chłodzenia maszyny odlewniczej jest zamknięty, a para wodna powstająca podczas chłodzenia koła krystalizacyjnego jest odsysana na zewnątrz przez wentylator wyciągowy, co zapobiega powstawaniu pęcherzyków powietrza i pęcherzy powietrza spowodowanych zasysaniem ciekłego aluminium.

Odlewanie poziome ma na celu ograniczenie turbulentnego zasysania powietrza, a ciekłe aluminium przepływa płynnie z dolnego kadzi odlewniczej do koła krystalizacyjnego podczas odlewania. Dzięki temu płynne aluminium nie powoduje turbulentnego przepływu ani zasysania powietrza, co poprawia jakość wlewka. Aby zapewnić możliwość regulacji siły naciągu i ściskania, taśma stalowa jest napinana i ściskana pneumatycznie. Koło naciągowe i koło dociskowe posiadają mechanizm regulacji ugięcia, który koryguje i reguluje położenie taśmy stalowej.

Stopione aluminium wpływa do górnego zbiornika odlewniczego przez rynnę spustową. Z tyłu górnego zbiornika odlewniczego znajduje się otwór przelewowy, przez który nadmiar stopionego aluminium spływa do worka awaryjnego, dzięki czemu poziom cieczy aluminiowej w górnym zbiorniku odlewniczym pozostaje względnie stabilny, a także pełni rolę zabezpieczenia. Górny zbiornik odlewniczy jest zamontowany na podporze. W przypadku konieczności natychmiastowego przerwania odlewania, zbiornik odlewniczy jest ręcznie odwracany, a pozostała ciecz z zbiornika odlewniczego i rynny spustowej spływa do worka awaryjnego. Na dole drugiego końca górnego zbiornika odlewniczego znajduje się otwór wylotowy. Ciekłe aluminium jest wlewane do dolnego zbiornika odlewniczego przez otwór wylotowy. Ciekłe aluminium jest tymczasowo przechowywane w dolnym zbiorniku odlewniczym, a następnie przepływa do rowka koła krystalizacyjnego przez wlew.

Maszyna do walcowania ciągłego składa się z silnika, sprzęgła, podajnika, walcarki zgrubnej, walcarki wykańczającej, przekładni planetarnej, skrzyni biegów, podstawy itd.

Wyprodukowany w procesie ciągłego odlewania kwalifikowany wlewek jest przesyłany do maszyny do ciągłego walcowania poprzez urządzenie podające, najpierw przechodzi przez cztery dwuwalcowe klatki do walcowania wstępnego, a następnie wchodzi do ośmiu dwuwalcowych klatek do walcowania wykańczającego, a walcowane pręty aluminiowe/stopowe są przesyłane do odbioru.

Koła zębate przekładni walcarki wykańczającej są wykonane ze stali 20CrMnTi i szlifowane, łożyska stojaka są wykonane z łożysk NSK z Japonii, walce walcarki wykańczającej są wykonane z materiału H13, a przewody smarowania i chłodzenia stojaka walcarki są wykonane z węży i ​​zawierają szybkozłączki.

Walcownia jest wyposażona w system odprowadzania spalin, który odprowadza spaliny z zakładu. Walcownia jest wyposażona w osłonę ochronną w postaci hydraulicznej pokrywy uchylnej, zapobiegającej rozpryskiwaniu się emulsji i gromadzeniu się dymu, a także w widoczną płytę osłonową do codziennej kontroli.

Układ podnoszący pręty składa się głównie z platformy roboczej, rury prowadzącej, łukowatego kanału, urządzenia do odchylania prętów oraz wózka podnoszącego z dwoma koszami itp.

Zwinięte pręty aluminiowe/stopowe są wprowadzane do urządzenia rurowego, a następnie do urządzenia obrotowego. Przy dużej prędkości urządzenia obrotowego średnica zwijania jest mała; przy małej prędkości średnica zwijania jest duża, a prędkość można regulować bezstopniowo.

Gdy pręt aluminiowy/stopowy wpadnie do kosza podnoszącego, system podnoszący może realizować funkcję swobodnego lądowania, odśrodkową lub automatyczną, zwijającą się w kształcie kwiatu śliwy. Średnica zwijania prętów aluminiowych/stopowych jest automatycznie sterowana przez sterownik PLC, bez konieczności ręcznej regulacji.

Pod wózkiem znajduje się urządzenie napędowe, które służy do zmiany kosza. Jeśli pręty aluminiowe/stopowe wymagają schłodzenia i zahartowania, można otworzyć zawór wody, a następnie woda chłodząca może zostać rozpylona na powierzchnię prętów aluminiowych/stopowych w celu hartowania. Woda chłodząca jest rozpylana do worka wodnego rury odbiorczej poprzez regulację przepływu wody. Wnętrze rury chłodzi i smaruje pręty aluminiowe/stopowe, a ilość wody może być regulowana w zależności od potrzeb, aby kontrolować ich wytrzymałość na ściskanie i twardość.

Maszyna do ciągłego odlewania, przedni układ napędowy i podajnik wykorzystują przetwornicę częstotliwości Siemens do regulacji prędkości, a silnik prądu stałego maszyny do ciągłego walcowania wykorzystuje regulację prędkości prądu stałego i sterowanie synchroniczne.

Sterownik PLC wykorzystuje sterownik Siemens S7-1200 do programowania, a ekran dotykowy wykorzystuje kolorowy ekran dotykowy Siemens KTP1200 (interfejs człowiek-maszyna). Ekrany dotykowe interfejsu człowiek-maszyna i sterownika PLC umożliwiają dwukierunkową wymianę danych, a monitorowanie i sterowanie systemem odbywa się za pomocą programu PLC. Sterownik może precyzyjnie i niezawodnie sterować i koordynować pracę całego systemu, a różne parametry operacyjne są centralnie monitorowane i wyświetlane. Monitorowanie w czasie rzeczywistym, gromadzenie i przechowywanie danych odbywa się za pośrednictwem komputera przemysłowego, a dane dotyczące wydajności godzinowej, skumulowanej, masy zwoju i parametrów procesu w systemie zarządzania procesem mogą być wyświetlane online. Możliwości rozbudowy sprzętu są duże, co ułatwia gromadzenie danych produkcyjnych. Scentralizowane urządzenie sterujące musi posiadać interfejs Ethernet do komunikacji z komputerem nadrzędnym.

Podczas pracy pojedynczej maszyny, prędkość maszyny odlewniczej, ciągnika przedniego, nożyc walcowych, walcarki i zwijarki prętów można regulować indywidualnie za pomocą konsoli. Podczas pracy układu zawieszenia, prędkość całej linii jest oparta na prędkości maszyny odlewniczej, ciągnika przedniego, walcarki, a zwijarka automatycznie śledzi prędkość maszyny odlewniczej. Prędkość układu zawieszenia jest regulowana za pomocą precyzyjnej regulacji prędkości ciągnika przedniego i walcarki.

Przebieg procesu na całej linii produkcyjnej jest wizualnie prezentowany za pomocą pełnej animacji, co pozwala na wygodne wydawanie instrukcji obsługi i monitorowanie stanu urządzeń. Jednocześnie system generuje alarm o nieprawidłowym natężeniu prądu i prędkości obrotowej silnika, a walcarka ciągła automatycznie uruchamia alarm i zatrzymuje się, gdy pręty zostaną zablokowane i ułożone w stos.

Część szafy sterowniczej powinna być umieszczona w wydzielonym pomieszczeniu dystrybucji energii, główny panel sterowania powinien znajdować się w pomieszczeniu sterowniczym, a jedynie pomocniczy stół obsługi maszyny nawijającej słupy oraz wyłącznik awaryjny powinny być umieszczone w miejscu produkcji.

Produkty firmy Schneider są stosowane w przyciskach i lampkach sygnalizacyjnych; produkty firmy Schneider są stosowane w przekaźnikach sterujących; produkty firmy Schneider są stosowane w urządzeniach elektrycznych niskiego napięcia poniżej 65 A.